Алюминиевые корпуса для светодиодного освещения и промышленного оборудования
Производство методом литья алюминия под давлением. Радиаторы, корпуса светильников, наружные шкафы, кронштейны и крышки — по чертежу заказчика, в обработанном и проверенном виде, от прототипа до серии.
Литьё алюминия в Hydroforce
Hydroforce Engineering производит алюминиевые литые корпуса для отраслей освещения, инфраструктуры и электромеханики наряду с нестандартными гидравлическими цилиндрами. Это отлаженная компетенция, а не недавнее дополнение: за плечами годы серийного выпуска радиаторов, корпусов светильников, наружных шкафов и крышек оборудования, которые мы поставляем как готовые детали под чертёж.
Заказчики в Скандинавии и странах Балтии, в аэропортовой инфраструктуре, в промышленной автоматизации и в наружном освещении отдают эту работу нам по простой причине: меньше поставщиков и короче цепочки. Закупать радиатор в одной стране, фрезерованный кронштейн во второй и порошково окрашенную крышку в третьей — дорого по времени и по координации. С отлаженной сетью оснастки и собственным контролем качества мы поставляем литой корпус готовым: отлитым, обработанным, с покрытием и проверенным по чертежу заказчика.
Почему литьё алюминия под давлением для корпусов освещения
Современные светодиодные светильники зависят от корпуса не меньше, чем от самих диодов. Плотность мощности у современных LED-матриц генерирует тепло, которое надо отвести от p-n перехода за считанные секунды, иначе световой поток и срок службы прибора падают одновременно. Алюминиевые сплавы решают эту задачу при низкой себестоимости: теплопроводность 90–160 Вт/м·К, плотность меньше чем втрое выше воды, и сам процесс литья позволяет за один впрыск получить рёбра охлаждения, посадочные приливы, кабельные вводы и канавки под уплотнения.
Те же свойства делают литьё алюминия под давлением стандартным выбором для аэродромных огней рулёжных дорожек и взлётно-посадочных полос, для архитектурных и уличных светильников, для промышленных шкафов управления и для наружных корпусов оборудования связи и сигнализации. Там, где деталь должна сочетать сложную геометрию, теплоотвод, коррозионную стойкость и небольшой вес, литьё под давлением почти всегда оказывается верным решением.
Возможности
Мы изготавливаем алюминиевые литые компоненты по чертежу заказчика в типовом промышленном диапазоне:
| Параметр | Значение |
|---|---|
| Процесс | Литьё под давлением (HPDC), холодно- и горячекамерное |
| Масса детали | от 0,05 кг до 30 кг |
| Минимальная толщина стенки | 1,5 мм (в зависимости от сплава) |
| Допуск после литья | как правило ±0,1 до ±0,3 мм |
| Допуск после обработки | по чертежу, включая посадки H7 / h7 |
| Сплавы | EN AC-46000 (AlSi9Cu3), EN AC-44300 (AlSi12), EN AC-43400 (AlSi10Mg), ADC12, A380 и по запросу |
| Покрытие | анодирование (стандарт 400–500 HV, твёрдое 600–700 HV), порошковая окраска, катафорез, хроматирование, пескоструй, полировка |
| Механообработка | полная фрезеровка и токарная обработка по чертежу |
| Контроль | КИМ-обмер, сертификация материала, испытание на герметичность при необходимости |
| Система качества | ISO 9001:2015 |
| Документация | сертификат сплава по EN 1706, протокол КИМ-обмера, журнал толщины покрытия |
Малые серии — обычная практика. Изготавливаем от единичного прототипа и выше, и одни и те же сертификаты сплава, протокол обмера и журнал покрытия идут с каждым изделием независимо от объёма партии.
Примеры наших работ
Ниже — характерные детали из нашего производства: геометрия, сложность стенок и финишная отделка, которые мы регулярно выполняем в литье алюминия под давлением.
Корпус-радиатор для светодиодного модуля
Корпус с оребрённой верхней частью для светодиодного модуля высокой мощности. Отлит из AlSi10Mg с интегрированными охлаждающими рёбрами, монтажным фланцем и кабельным патрубком — всё в один впрыск. Поверхность оставлена в литом состоянии; геометрия рёбер рассчитана на естественную конвекцию в наружных установках.
Парные корпуса оптики
Парные корпуса с двумя посадочными гнёздами для модуля аэродромного или дорожного освещения, обработанные под установку оптики и уплотнения. Сплав AlSi12 — для текучести и герметичности под давлением. Канавки под уплотнительные кольца протачиваются после литья. На фото показаны обработанная верхняя половина и литая нижняя — одна и та же геометрия в готовом и в исходном литом виде.
Наружный шкаф оборудования
Порошково окрашенный наружный корпус для приборов и контроллеров освещения. Кабельные вводы, монтажные фланцы и сервисные отверстия отлиты непосредственно в корпусе; финишное покрытие — фактурный серый полиэстер для наружной эксплуатации.
Корпус аварийного телефона
Двухкомпонентный литой корпус для промышленного аварийного телефона. Финиш — порошковая краска сигнально-жёлтого цвета с трафаретной пиктограммой. В отливке за одну операцию формируются монтажные ушки, петли двери и поверхности под уплотнения, что сокращает сборку у заказчика.
Крупный корпус оборудования
Сложный литой корпус для промышленного оборудования управления. На детали выполнены несколько монтажных приливов, кабельных проходов и посадочных поверхностей под разъёмы и уплотнения. После литья деталь проходит обрезку, зачистку, дробеструй и циклы ЧПУ для приведения сопрягаемых поверхностей и резьбовых отверстий в допуск.
Производственный процесс
Каждый заказ проходит одни и те же этапы:
- Анализ чертежа и DFM. До изготовления оснастки чертёж проверяется на литейную пригодность: уклоны, плоскость разъёма, расположение литниковой и переливной систем, припуски под обработку.
- Изготовление оснастки. Стальные пресс-формы фрезеруются и проходят пробные отливки на боевом прессе.
- Литьё под давлением. Жидкий алюминий впрыскивается в закрытую пресс-форму при давлении 600–1200 бар; цикл обычно занимает 30–90 секунд в зависимости от массы.
- Обрезка и зачистка. Удаляются литник, питатель и переливы, облой счищается механически.
- Дробеструйная обработка. Под покрытие формируется ровная матовая поверхность.
- Механообработка ЧПУ. Сопрягаемые поверхности, отверстия, резьбы и канавки под уплотнения доводятся до чертёжного допуска.
- Финишное покрытие. Анодирование, порошковая краска, катафорез или хроматирование по требованиям заказчика.
- Контроль и упаковка. Протокол первой детали по КИМ, выборочный обмер по партии, контроль толщины покрытия, защитная упаковка для транспортировки.
Контроль качества
С каждым заказом отгружается пакет документов под конкретную деталь:
- сертификат на сплав по EN 1706;
- протокол обмера первой детали на КИМ;
- выборочный обмер партии по чертежу;
- журнал толщины покрытия (толщиномер для порошковой краски, микрометр для анодирования);
- визуальный контроль на пористость, дефекты поверхности и покрытия;
- испытание на герметичность или давление, если этого требует спецификация детали.
Чертежи оснастки, схемы литниковой и переливной систем и параметры процесса сохраняются, поэтому повторный заказ выпускается на тех же исходных, что и первая партия.
Как заказать
Отправьте чертёж или 3D-модель на office@hydroforce.ee. В ответ — расчёт на оснастку и на штуку, рекомендация по сплаву и предложение по финишной обработке. Принимаем заказы на пилотные партии и единичные отливки: тот же пакет документов сопровождает деталь с первой штуки.