Carcasas de aluminio fundido a presión para iluminación LED y aplicaciones industriales

Fundición a alta presión en aleaciones de aluminio. Disipadores térmicos, cuerpos de luminaria, cajas para exteriores, soportes y tapas, fabricados según plano del cliente, acabados e inspeccionados, desde el prototipo hasta la serie.

Fundición a presión de aluminio en Hydroforce

Hydroforce Engineering fabrica carcasas de aluminio fundido a presión para los sectores de iluminación, infraestructura y electromecánica, junto con su producción a medida de cilindros hidráulicos. Es una competencia consolidada, no una incorporación reciente: detrás de nuestros disipadores térmicos, cuerpos de luminaria, cajas para exteriores y tapas de equipos hay años de producción, entregados como piezas terminadas y listas según plano.

Los clientes de Escandinavia y los países bálticos, de la infraestructura aeroportuaria, de la automatización industrial y de la iluminación exterior consolidan este trabajo con nosotros por una razón sencilla: menos proveedores y cadenas más cortas. Comprar un disipador en un país, un soporte mecanizado por CNC en otro y una tapa con recubrimiento en polvo en un tercero resulta caro en tiempo y en coordinación. Con una red de utillaje consolidada y capacidad de inspección propia, entregamos la carcasa fundida completa: fundida, mecanizada, acabada e inspeccionada según el plano del cliente.

Por qué la fundición a presión de aluminio para carcasas de iluminación

La iluminación LED moderna depende de la carcasa tanto como de los propios diodos. Las densidades de potencia de las matrices LED actuales generan un calor que debe evacuarse de la unión en cuestión de segundos; de lo contrario, el flujo luminoso y la vida útil de la luminaria caen a la vez. Las aleaciones de aluminio resuelven este problema a bajo coste: conductividad térmica de aproximadamente 90 a 160 W/m·K, densidad inferior al triple de la del agua y un proceso de fundición que permite obtener aletas, salientes de fijación, prensaestopas y canales de junta en un único disparo.

Esas mismas propiedades convierten a la fundición a presión de aluminio en la elección estándar para luminarias de pistas de aterrizaje y calles de rodaje, para luminarias arquitectónicas y de alumbrado público, para armarios industriales de control y para las carcasas exteriores de equipos de comunicaciones y señalización. Allí donde la pieza debe combinar geometría compleja, evacuación térmica, resistencia a la corrosión y reducción de peso, la fundición a alta presión es casi siempre la respuesta.

Capacidades

Fabricamos componentes de aluminio fundido a presión según plano del cliente, dentro del rango industrial habitual:

Las series cortas son práctica habitual. Producimos desde un único prototipo en adelante, y los mismos certificados de aleación, informe dimensional y registro de recubrimiento acompañan a cada pieza, con independencia del tamaño del lote.

Ejemplos de producción

Las piezas que se muestran a continuación son representativas de nuestro trabajo: ilustran la geometría, la complejidad de paredes y los acabados que entregamos de forma habitual en fundición a presión de aluminio.

Carcasa disipadora para módulo LED

Carcasa con aletas para un módulo LED de alta potencia, fundida en AlSi10Mg con aletas de refrigeración integradas, brida de fijación y entrada de cable formadas en un solo disparo. Superficie en estado bruto de fundición; la geometría de las aletas está optimizada para la convección natural en instalaciones exteriores.

Carcasas ópticas emparejadas

Carcasas de doble alojamiento para un módulo de luminaria de pista o de viario, mecanizadas para recibir insertos ópticos y una junta de estanqueidad. Fundidas en AlSi12 por su fluidez y estanqueidad a presión, con los canales para juntas tóricas mecanizados tras la fundición. Las dos mitades mostradas son un cuerpo superior mecanizado y la correspondiente pieza inferior bruta, lo que ilustra la misma geometría en estado bruto de fundición y acabado.

Caja para equipos de exterior

Caja para exteriores recubierta en polvo, destinada a instrumentación y controles de iluminación. Prensaestopas, bridas de fijación y aberturas de acceso se funden directamente en el cuerpo; el acabado es un recubrimiento de poliéster en polvo gris texturado, apto para uso a la intemperie.

Carcasa de poste de llamada de emergencia

Carcasa fundida a presión en dos partes para un teléfono industrial de emergencia, acabada con recubrimiento en polvo de color amarillo de seguridad y pictograma serigrafiado. La fundición integra orejetas de fijación, bisagras de puerta y superficies de sellado a la intemperie en una sola pieza, lo que reduce el tiempo de montaje en el cliente.

Carcasa de equipo de gran tamaño

Carcasa fundida a presión de geometría compleja producida para equipos industriales de control. La pieza incorpora múltiples salientes de fijación, pasos de cable y superficies de asiento para conectores y juntas. Tras la fundición, la pieza pasa por rebarbado, granallado y una etapa de mecanizado CNC para llevar las superficies de contacto y los roscados a tolerancia.

Proceso de producción

Cada pedido sigue las mismas etapas:

1. Revisión del plano y DFM. Antes de fabricar el utillaje, se revisa el plano para evaluar moldeabilidad, ángulos de desmoldeo, línea de partición, posiciones de bebedero y rebosaderos, y sobrematerial de mecanizado.
2. Utillaje. Se fabrican los insertos del molde de acero y se ensayan en prensas de producción.
3. Fundición a alta presión. El aluminio fundido se inyecta en el molde cerrado a presiones de 600 a 1.200 bar; los tiempos de ciclo suelen oscilar entre 30 y 90 segundos según el peso.
4. Recorte y rebarbado. Se retiran bebedero, canal y rebosaderos; las rebabas se eliminan mecánicamente.
5. Granallado. Se establece una textura superficial uniforme para los recubrimientos posteriores.
6. Mecanizado CNC posterior. Superficies de contacto, alojamientos, roscados y canales de junta se mecanizan a la tolerancia del plano.
7. Tratamiento superficial. Anodizado, recubrimiento en polvo, cataforesis o cromatado, según la especificación del cliente.
8. Inspección y embalaje. Informe de primera pieza por MMC, control dimensional a lo largo de la serie, verificación del espesor de recubrimiento y embalaje de protección para el transporte.

Control de calidad

Cada pedido se envía con un expediente documental que acompaña a la pieza:

• certificado de material según EN 1706 para la aleación utilizada;
• informe dimensional de primera pieza por MMC;
• muestreo dimensional en proceso contra el plano;
• registros de espesor de recubrimiento (DFT para recubrimiento en polvo, micrómetro para anodizado);
• inspección visual para detectar porosidad, acabado superficial y defectos de acabado;
• prueba de estanqueidad o de presión cuando la especificación de la pieza lo exija.

Los planos de utillaje, los esquemas de bebederos y rebosaderos y los parámetros de proceso se conservan, de modo que un pedido de repetición se fabrica con la misma base de partida que la primera pieza.

Cómo encargar

Envíe su plano o modelo 3D a office@hydroforce.ee. Le responderemos con una cotización del utillaje y por pieza, una aleación recomendada y una ruta de acabado propuesta. Aceptamos series piloto y fundiciones de prototipo: el mismo paquete documental acompaña a la pieza desde la primera unidad.