Boîtiers en aluminium moulés sous pression pour éclairage LED et applications industrielles

Moulage sous pression d’alliages d’aluminium. Dissipateurs thermiques, corps de luminaires, coffrets extérieurs, supports et couvercles : sur plan client, finis et contrôlés, du prototype à la série.

Le moulage sous pression d’aluminium chez Hydroforce

Hydroforce Engineering fabrique des boîtiers en aluminium moulés sous pression pour les secteurs de l’éclairage, des infrastructures et de l’électromécanique, en parallèle de son activité de vérins hydrauliques sur mesure. Il s’agit d’une compétence éprouvée, et non d’un ajout récent : des années de production se trouvent derrière nos dissipateurs thermiques, corps de luminaires, coffrets extérieurs et couvercles d’équipement, livrés en pièces finies, prêtes selon plan.

Nos clients en Scandinavie et dans les pays baltes, dans les infrastructures aéroportuaires, l’automatisation industrielle et l’éclairage extérieur regroupent ces travaux chez nous pour une raison simple : moins de fournisseurs et des chaînes plus courtes. Acheter un dissipateur dans un pays, un support usiné CNC dans un deuxième et un couvercle thermolaqué dans un troisième coûte cher en temps et en coordination. Avec un réseau d’outillage rodé et notre propre capacité de contrôle, nous livrons le boîtier moulé complet : coulé, usiné, fini et contrôlé selon le plan client.

Pourquoi le moulage sous pression d’aluminium pour les boîtiers d’éclairage

L’éclairage LED moderne dépend du boîtier autant que des diodes elles-mêmes. Les densités de puissance des matrices LED actuelles génèrent une chaleur qui doit être évacuée de la jonction en quelques secondes, sous peine de voir s’effondrer simultanément le flux lumineux et la durée de vie du luminaire. Les alliages d’aluminium résolvent ce problème à faible coût : conductivité thermique d’environ 90 à 160 W/m·K, densité inférieure à trois fois celle de l’eau, et un procédé de moulage qui permet de former en une seule injection les ailettes, bossages de fixation, presse-étoupes et gorges de joint.

Ces mêmes propriétés font du moulage sous pression d’aluminium le choix de référence pour les luminaires de pistes et de voies de circulation aéroportuaires, pour l’éclairage architectural et urbain, pour les coffrets de commande industriels et pour les boîtiers extérieurs des équipements de communication et de signalisation. Là où la pièce doit combiner géométrie complexe, performance thermique, résistance à la corrosion et gain de masse, le moulage sous pression haute (HPDC) constitue presque toujours la réponse.

Capacités

Nous livrons des pièces en aluminium moulées sous pression sur plan client, dans la plage industrielle habituelle :

Les petites séries sont une pratique courante. Nous produisons à partir d’un prototype unitaire, et les mêmes certificats matière, rapport dimensionnel et relevé de revêtement accompagnent chaque pièce, quel que soit le volume du lot.

Exemples de production

Les pièces ci-dessous sont représentatives de notre travail : elles illustrent la géométrie, la complexité de paroi et les finitions que nous livrons couramment en moulage sous pression d’aluminium.

Boîtier dissipateur pour module LED

Boîtier à ailettes pour un module LED de forte puissance, coulé en AlSi10Mg, avec ailettes de refroidissement intégrées, bride de fixation et passage de câble formés en une seule injection. Surface laissée brute de fonderie ; la géométrie des ailettes est optimisée pour la convection naturelle en installation extérieure.

Paire de boîtiers optiques de luminaire

Boîtiers à double logement pour un module d’éclairage de piste ou de chaussée, usinés pour recevoir des inserts optiques et un joint d’étanchéité. Coulés en AlSi12 pour la coulabilité et l’étanchéité sous pression, avec gorges de joint torique usinées après moulage. Les deux moitiés présentées correspondent à un corps supérieur usiné et à une coulée inférieure correspondante, illustrant la même géométrie à l’état brut de fonderie et après finition.

Coffret extérieur d’équipement

Coffret extérieur thermolaqué pour instrumentation et commandes d’éclairage. Les presse-étoupes, brides de fixation et découpes d’accès sont coulés directement dans le corps ; la finition est un revêtement poudre polyester gris texturé, qualifié pour l’extérieur.

Boîtier de borne d’appel d’urgence

Boîtier en deux parties moulé sous pression pour un téléphone d’urgence industriel, fini en revêtement poudre jaune de sécurité avec pictogramme sérigraphié. La pièce moulée intègre les pattes de fixation, les charnières de porte et les surfaces d’étanchéité en une seule pièce, ce qui réduit le temps d’assemblage chez le client.

Grand boîtier d’équipement

Boîtier moulé sous pression complexe, produit pour un équipement de commande industriel. La pièce comporte de nombreux bossages de fixation, passages de câbles et plans de pose pour connecteurs et joints. Après moulage, la pièce passe par l’ébavurage, le grenaillage et une reprise CNC pour amener les surfaces de contact et les trous taraudés dans les tolérances.

Processus de production

Chaque commande suit les mêmes étapes :

1. Revue du plan et DFM. Avant la fabrication de l’outillage, le plan est analysé pour la coulabilité, les angles de dépouille, le plan de joint, l’emplacement des attaques et trop-pleins, et les surépaisseurs d’usinage.
2. Outillage. Les empreintes acier sont produites et essayées sur les presses de production.
3. Moulage sous pression haute. L’aluminium en fusion est injecté dans le moule fermé à des pressions de 600 à 1 200 bar ; les temps de cycle vont typiquement de 30 à 90 secondes selon la masse.
4. Détourage et ébavurage. Carotte, canaux et trop-pleins sont retirés ; les bavures sont nettoyées mécaniquement.
5. Grenaillage. Une texture de surface uniforme est obtenue pour le revêtement suivant.
6. Reprise CNC. Surfaces de contact, alésages, trous taraudés et gorges d’étanchéité sont repris à la tolérance du plan.
7. Traitement de surface. Anodisation, thermolaquage, cataphorèse ou chromatation selon le cahier des charges client.
8. Contrôle et emballage. Rapport MMT de pièce-prototype, contrôle dimensionnel tout au long de la série, vérification de l’épaisseur de revêtement et emballage de protection pour le transport.

Contrôle qualité

Chaque commande est expédiée avec un dossier documentaire correspondant à la pièce :

• certificat matière EN 1706 pour l’alliage utilisé
• rapport dimensionnel MMT de pièce-prototype
• échantillonnage dimensionnel en cours de production par rapport au plan
• relevés d’épaisseur de revêtement (DFT pour la poudre, micromètre pour l’anodisation)
• contrôle visuel pour porosités, état de surface et défauts de finition
• essai d’étanchéité ou de pression lorsque la spécification de la pièce l’exige

Les plans d’outillage, les schémas d’attaques et de trop-pleins ainsi que les paramètres de procédé sont conservés, de sorte qu’une commande répétée est lancée sur la même base de référence que la pièce-prototype initiale.

Pour commander

Envoyez vos plans ou votre modèle 3D à office@hydroforce.ee. Nous répondons avec un devis d’outillage et un prix unitaire, un alliage recommandé et un parcours de finition proposé. Les pré-séries et coulées prototypes sont les bienvenues : le même dossier documentaire accompagne la pièce dès la première unité.